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落實科技防疫 化危機為智慧製造轉機

截至今日,麥肯錫與WEF累計評選出44家燈塔工廠,它們堪稱第四次工業革命的領頭羊,善於利用數位科技優化業務流程、改變人員工作方式或促進營運系統創新。Enterprise IoT Insights

2019年底,工研院IEKCQM(臺灣製造業趨勢預測模型)團隊發布2020年製造業產值預測報告,指出儘管台灣製造業仍將受到全球景氣擴張減緩的壓力,但隨著台商回流挹注生產動能,可望帶動產值走揚;預估2020年製造業產值為新台幣19.18兆元,年增率1.28%。

值得一提,肇因於AI應用、各國5G陸續邁向商轉,將帶動週邊硬體和零組件需求攀升,使電子終端產品出貨的成長率由負轉正,預估2020年資訊電子業產值年成長率達2.74%,表現優於金屬機電、化學工業等其他製造業。

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施耐德電機位在印尼巴淡島的工廠,全面運用智慧感測、預防性維護、廠區基準化分析、AR等各種技術實現最佳化營運流程,被喻為亞洲製造業數位轉型的典範之一。FutureIoT

但專家提醒,舉凡中美、日韓等貿易糾紛未停歇,乃至英國脫歐、地緣政治衝突事件頻仍,可能為國際政經局勢憑添變數,視為影響2020年台灣製造業景氣的潛在風險,需密切觀察。如今仍在2020年的開端,就已出現了預期以外的重大風險,殺傷力更甚於中美貿易戰、英國脫歐,即是新冠肺炎(COVID-19)!

突如其來的新冠肺炎,攪亂了製造業原本大有可為的新年展望。舉例來說,按原本預估,2020年全球手機出貨量上看14億支,其中4億支來自中國、10億支來自海外;假設疫情在6月底平息,推估中國手機產能將打七折、降至2.8億支,海外工廠雖可適時填補中國斷鏈因素,但礙於生產力不如中國,因此產能將打八折、減至8億支。如此將使2020年全球手機出貨量降到10.8億支,比先前預估數字掉了近23%,可能掀起漣漪效應,讓半導體暨週邊零組件等產業同蒙其害。

即使現今因新冠肺炎疫情延燒、處處充滿負能量,但危機即是轉機,台灣製造業者也許可趁此時重新思考一下,如何在全球供應鏈扮演更重要角色。比方說可凝聚上下游業者的共識,將工廠智慧化與自動化的能量,從少數廠區擴散至整體價值鏈,使台灣製造業得以練就更堅強體質,從容應對全球的競爭。

師法燈塔工廠,具體展現4IR價值

談及工廠智慧化和自動化,大家都會以「工業4.0」為追求目標。至於象徵第四次工業革命(4IR)的智慧製造,究竟如何落實,則需要由一些領頭羊帶頭示範;近年由麥肯錫(McKinsey & Company)、世界經濟論壇(WEF)聯手評選出來的「燈塔工廠」(Lighthouse),表彰企業率先大規模運用先進技術、創新管理方式,打造出擁有顯著經濟效益的工廠,可謂智慧製造的標竿。

若說製造業者想趁著現在,加速推動廠區的自動化、數位化與智慧化,他們所能借鏡參考的最佳典範,無疑就是燈塔工廠。

而就在2020年2月,麥肯錫公布最新的燈塔工廠入選名單,截至目前累積達44家,其中12家落在新冠肺炎疫情重災區的中國,這12家企業中已有7家打通了端到端全價值鏈,能夠善用數位科技,按需批量生產客製化產品,同時與供應商即時共享資料,快速因應市場需求變遷,故對抗疫情逆境的能力比一般工廠來得強。

在表彰燈塔工廠的同時,麥肯錫與WEF提出示警,有高達七成製造業者雖然嘗試採用4IR技術,但遲未展現可接受的投資回報、或可衡量的改善成果,意謂仍無法有效實現大規模的製造創新,已有「永遠落於燈塔工廠之後」的高度風險。具體來說,企業不宜為了4IR而4IR,應該以創造價值為唯一導向,並設法創造實際的示範案例,能從客戶、產品、效益等維度出發,制定出最佳的數位化業務藍圖。

以某家獲選為燈塔工廠的企業為例,已做到全廠智慧化的地步,其工程師和作業員即便在同一條產線,也能「不見面生產」,同時兼顧「抗疫」與「穩產」兩大目標,將疫情的衝擊減至最低。究其主因,在於當前具備聯網功能的產品可說愈來愈普及,因此得力於設備的智慧化、開放的通訊標準,使得不管是人與人、人與物、物與物之間,皆可輕易達到互聯互通;舉凡此種,都足以協助製造業縮短摸索期、少走冤枉路,加速挺進智慧工廠、工業4.0等目標。

藉標準化、數位化與AI,推動智慧工廠轉型

在此前提下,所謂燈塔工廠的從業人員,根本不需到機台旁邊,就能隨時掌握機台的完整數據,從而瞭解機台的實際運行狀況,達到遠端監控的妙效;更有甚者,還可透過雲端與人工智慧(AI)技術,幫助管理者能夠因應當下內外部的情勢變化,靈活調整生產與營運決策,恆常維持人員工作效率與品質的最佳化。

一家公司如果擁有一座燈塔工廠,已經算是不了起的成就;但有些公司硬是了得,已打造出不只一座的燈塔工廠,理所當然成為台灣製造業者亟欲取經的典範。畢竟隨著中美貿易戰、新冠肺炎等嚴峻考驗接踵而至,製造業在思考生產基地的遷移布局過程中,已體認到智慧化與自動化不只是少數產線、少數廠區的事,而必須做到滾動複製、全境擴散,既然有企業步伐走得快、已締造多座先進工廠,代表其典範轉移的能力超強,自然是值得學習仿效的教材。

譬如施耐德電機(Schneider Electric),便是同時擁有多座燈塔工廠的企業,而該公司也曾利用公開場合,大方分享智慧工廠轉型的經驗,強調轉型並非倉促為之、須有中長期規劃,首先要讓旗下所有工廠與物流中心都採用同一套標準架構,如此才不會徒增管理困擾,也更能加快後續興建新廠或新產線的腳步。

其次,當工廠架構趨於標準化時,理當能大幅降低資料收集的難度,成為推動工廠數位化的大好基礎。再者則應該活用雲端與AI技術,透過製程的可視化、複合式模擬,建立製程優化的模型,以增強應付混線、隨時插單的客製化生產能力。

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