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還在使用傳統壓合設備?智慧力道監控將開啟製造新契機!

  • 劉中興

在製造技術越趨成熟的現今,人們很難將創新與硬體製造聯想在一塊。但來自德國的SCHMIDT Technology帶著獨家的「即時智慧力道監控」技術,提供嶄新的製程思維,幫助無數品牌於關鍵組裝技術上獲得重要創新與突破。

取代AOI光學辨識

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SCHMIDT因應不同製程組裝需求開發出多種動力壓合模組。

AOI自動光學辨識是現今普遍用以管控品質的方式。但在許多製程裡,AOI無法提供關鍵參數(譬如:拉拔力)的監測能力;同時因為先天限制,在視覺可及之外的範圍,AOI也無法提供相關監測資訊,或者必須利用多種不同面向的辨識方式交叉比對,才能得到較具參考性的數據。

相較之下,即時力道監控提供一種更直接的監控方式,利用力道(force)、行程(stroke)、時間(time)三個維度資訊即時建構出更完整的製程狀態,將製造與監測合而為一,使監測站的良率損耗與成本降到最低,也不再受到視覺範圍之限制。對於常有物件直接受力、硬加工組裝的製程而言,即時力道監控無疑是更有效可靠、也更簡易方便的監控模式。

精準力道控制突破製造常識架構

「折彎0.6mm不鏽鋼板至少需超過5噸力道」、「一模只能做4穴再多品質會不穩定」,諸如此類的「製造常識」充斥在人們周遭,卻鮮少有人追根究柢這些常識的真實性。一方面固然受先入為主的思考架構侷限,另一方面也受限於既有製造技術無法做到100%即時精準控制力道,當然也就無從驗證這些製造常識的可信度。

如今透過即時力道監控技術的出現,技術人員可真正了解真實狀態下的即時數據,再根據既有數據最佳化相關製造參數如力道行程等,進而提升製程效率,實現硬體製程上的全新創新。

舉例而言,原先以為需超過5噸才能完成折彎的不鏽鋼板,運用即時力道監控後,卻發現1.5噸之力道即可達成成品標準。則上至產品設計、模治具設計,下至設備、製程選擇以及品質驗證,都可根據1.5噸的製造條件做出相對應的調整,進而在人力、設備、能源成本上將效益最大化。

試想,如果原先認定只能做4穴的模具,利用即時力道監控的精準控制與數據反饋,發現其實可以做到6穴、8穴甚至更多,屆時又會是一番什麼樣的光景?

SCHMIDT Technology作為全世界最專業的壓合組裝設備製造商,運用德國諸多工業尖端概念,與完全符合未來4.0趨勢的「即時智慧力道監控」技術,協助台灣諸多業界朋友實現跨越新技術的里程碑。於2017年8月開始由浩暘工業代理進入台灣市場,2018年8月1~4日台北國際自動化工業大展將於南港展覽館1樓I1027展出。

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