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遠東機械製造設備整合3D量測功能 檢測效率增速十倍

遠東機械在機器手臂導入3D量測,可在完成加工後,直接於線上檢測工件的尺寸與公差。工研院提供

工研院26日宣布與台灣機械業大廠遠東機械擴大合作,將自主研發的3D輪廓量測系統導入遠東機械汽車鋁圈智慧產線,透過雙方共同開發結合汽車加工與品檢的機器手臂,預計可提升10倍的檢測效率,可望解決過去產品生產後品質檢測耗時的問題,也盼能因此推動台灣機械業者共同發展同時整合製造設備與品質量測的智慧系統。

汽車產業是全球工具機的主要市場,有近5成的工具機應用都在汽車工業,而此次工研院與遠東機械旗下發得科技合作,則是以雷射掃描感測為核心技術,在汽車鋁圈加工產線的機器手臂中導入「3D輪廓量測系統」,透過雷射高速打點取樣以及3D點雲演算技術,可在機器手臂完成加工後,直接於線上檢測工件的3D尺寸與公差。線上量測的做法將改善過去需將工件一個個搬運至檢測室的不便,也因此預估可讓檢測效率大幅提升10倍。

遠東機械旗下發得科技新產品開發部經理蘇柏丞表示,汽車工業攸關消費者人身安全,零組件的安全向來以最高標準考量,出貨都要求100%良率,然依目前在汽車鋁圈的產線上,若要實現全檢的作法,就只能透過量測機台對所有半成品與成品進行一對一檢測,但這樣的作法實在太過耗時。

因此業界目前普遍多採取離線抽檢或人工檢測後抄表記錄的方式,只是前者無法符合生產節拍,而後者則是無法達到全數位化控管。

蘇柏丞進一步指出, 遠東機械與工研院將原先只是製造設備的機械手臂導入「3D輪廓量測系統」,現可直接從拋光作業轉換成3D量測模式,在加工完成後,即時在線上進行輪圈品質檢測,再結合目前已採用的虛擬量測系統,可彼此相輔相成,提供更全面、無失誤的品檢系統。

除了線上即時檢測,過去生產汽車鋁圈的製程,機台運作狀況良劣常依賴老師傅用手觸摸,憑經驗感覺機器振動的變化,因此為了提升廠內的智慧製造能量,遠東機械先前也與工研院及成大智慧製造研究中心主任鄭芳田團隊合作,在機台裝設國產振動感測器,現在只要靠大數據演算就能得知機台是否正常運作,產品更能合乎標準,也透過培訓讓老師傅逐漸轉型成為設備的管理者,使經驗得以傳承。

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