整合數位製造與精實管理 達成更高層次的卓越

成功大學製造資訊與系統研究所教授楊大和。DIGITIMES攝

智慧製造蔚為顯學，在相關探討中，科技智慧、機器智慧的成分都很高。然而成功大學製造資訊與系統研究所教授楊大和認為，若再加上人的智慧，也就是將智慧製造、精實管理整合在一起，可望產生更大綜效。

談到智慧製造與精實管理的結合，必須先看TPS(豐田生產方式)或是精實管理，TPS的底層基礎架構為標準化，沒有標準、就沒有異常，也就不會有改善。往上一層是目視管理，意在發現偏離標準的部分。接著是平準化，主要是鏈結到「Just-in-Time」(JIT)，依照客戶需求與節拍，確保生產過程連續流動，避免因為停滯而形成浪費；平準化的作用，在於維持小批量流動，更有助於偵測異常的發生。

除JIT外，TPS架構中還有另一支柱「Jidoka」(自働化)，這邊即是數位化可以帶來的機會，讓人不必守住機器，連續流動過程中只要出現異常，就會接獲通知，進而採取行動。換言之數位化所營造的契機，就是讓你更容易看到異常。

究竟如何將數位製造和精實管理加以整合？楊大和指出，在持續改善過程中，若以發生的時序而論，數位製造、精實管理並非兩锢階段，而是穿插著發生。例如企業推動精實管理的起點，一開始都是以人為主的現場改善，但後續隨著數位化的介入，即可幫助人們縮短等待與尋找資訊的時間，並且降低資訊複雜度，好讓人們能快速理解資訊、快速產出解決問題的對策，形成PDCA正向循環，將企業持續推向更理想的精實狀態、也就是更高層次的卓越。

具體來說，精實管理通常會從點的改善開始，再逐步形成流動面的改善，期望在改善過程，讓人的智慧也能被適當開發，形成整個組織的改善文化。接著善用數位化，讓企業生產系統更有彈性、更有效率，最終達到物流與情報流的同步化。假使Mapping到人們比較感受得到的技術進展，仍需回歸到最基本的標準化，因為持續改善的前提、一定要有適當的標準，有了標準才有所謂的合理化，儘可能削減掉所有潛在浪費，接著以合理化為前提，進一步朝向自動化、數位化、智慧化邁進。

楊大和指出，在工業3.0時代，講究的是簡易自働化、或可稱為「大小適中的設備」，因為簡易，好處是讓現場人員可以參與提案、自行改善設備，以發揮人的智慧，從而降低改善成本。如今進入工業4.0階段，精實管理也應該順勢提升到4.0，達到簡易智慧化層次，可透過「大人物」(大數據、AI與IoT)的子集合應用，產生足以支持JIT與Jidoka的限量資訊，幫助人們快速看到異常、提出修正策略，然後經由這樣的改善循環，使得機器智慧、人的智慧都能不斷成長，促使生產系統更趨穩定，進而將企業持續推向更理想的精實狀態、也就是更高層次的卓越。