拓志力推智慧自動化 助製造業克服挑戰
前身為大同集團自動化中心的拓志光機電(toes),其業務經理彭晨理就該公司浸濡自動化設備開發製造領域長達30年之歷練,剖析前瞻智慧製造的挑戰。
他指出,不同國家政府因應前瞻智慧製造,已陸續提出諸多發展計畫,其中除了最為人熟知的德國工業4.0外,尚有美國的先進製造夥伴計畫(AMP)、大陸的智能製造2025,而在2015年7月,台灣也透過行政院科技策略會報的拍板定案,正式推動生產力4.0計畫。
對此彭晨理形容,各國看待智慧製造的角度,就好比瞎子摸象,會因為所處領域之不同,從而產生不同的詮釋結果;有的偏好雲端運算,有的側重物聯網(IoT),有的訴諸智慧自動化,有的強調虛實整合系統(Cyber-Physical System;CPS),有的標榜大數據分析,有的則對3D列印格外重視。
而拓志所聚焦發展的面向,即是前述眾多項目的一環——「智慧自動化」,旨在實現一勞永逸、人機偕同與智慧管理等願景。
從工廠自動化做起 逐步邁向智慧化
「萬丈高樓平地起,羅馬不是一天造成的。」彭晨理強調,實現智慧製造並無速成捷徑,必須從工廠自動化開始做起,先將底層的自動控制、資料收集的根基扎穩,再一步步拾級而上,循序建構並強化中間層的製造管理暨報表分析機制,以及最上層的商業智慧、決策管理架構。
綜觀拓志的技術優勢,首先是客製化設備開發、自動化系統服務與能源系統整合經驗,嫻熟於自動化系統整合、工廠自動化規劃、機器人應用與整合、電腦輔助模擬開發…等等事項;其次是完整的面板自動化?切裂機經驗;再者是深具大同集團自動化設備開發歷練,曾參與電鍋自動生產線、TV組裝線、LED球泡燈自動組裝線…等眾多相關專案;另外則是與大同大學建立密切的產學合作關係。
所謂智慧自動化,其中含括兩大意涵,一是「自動化」,重點在於取代勞力,藉以強化效率、速度、品質與成本效益,實現Time to Market目標;另一是「智慧化」,重點則在於系統整合,意即藉助資通訊軟硬體營造模組化、彈性化利基,順勢實現Production on Demand目標。
拓志曾看過眾多涉及智慧自動化實際案例,結局不論是成功或失敗,都可提供其他製造業引為借鏡。某從事LED燈組裝業務的公司,原執行全自動組裝線規劃案宣告失敗,拓志經診斷發現失敗原因有二,一是仍在開發階段即導入自動化,需求尚不明確,另一是作業尚未定義,SOP沒有準則,導致順序不明;另一家從事KIOSK產品開發的公司,推動自動化亦以失敗收場,拓志協助分析後歸納三項因素,分別是金流、資訊流、物流等配套措施未能串接,實際使用方式不明確,以及專案執行人數過少;某家運動護具製造商,規劃建構自動組裝線,拓志協助分析後歸納三項因素,包括供料(來料)品質不穩定、造成稼動率下降,及規格無法突破(變更)、迫使設備過度遷就所致。
扎穩四項基礎 確保專案成功實施
彭晨理表示,拓志綜合上述案例後,推導出一個具體結論,意欲確保智慧自動化專案圓滿成功,必須奠基於四項基礎之上,依序是合理化、流程化、標準化及系統化;而拓志也依據這般原則,協助催生了許多智慧自動化案例。
一家發熱絲繞線機製造商,經過推動智慧自動化,月產量從原本93,600個驟增為171,850個,前後差距1.84倍,而在解決產能問題後,連帶也使業務接洽訂單更加容易,若以每台熱絲繞線機平均售價新台幣500元計算,間接提高每月營業額達3,912萬元,堪稱效益卓著;更重要的,其原本操作人員有10位,如今大幅簡化至1人,促使人力成本有降低,再也不擔心後續每年薪資調漲壓力。
拓志也為LED球泡燈製造商建置一套自動組裝線,涵蓋Drive置入組裝、注膠後烘烤、燈板組裝與測試三區域,以省卻原本各站3~4名人力,生產效率則從原本每15秒產出一顆,縮短成為7秒。
彭晨理指出,環顧多數工廠,現今都存在六項難以滿足的需求,包括作業人員招募不易問題待解決、品質效率待有效提升、人電費飆漲導致人力成本逐年提高、危險?惡劣作業環境導致人員流動性高、管理不易導致公司營運受牽連,及產能不足導致銷貨額衰退,足見實施智慧自動化已刻不容緩。
為此拓志可協助企業,依據實際作業需求,進行效益評估,接著提案說明,經企業確認後執行規劃設計?製造,再循序試機驗證、教育訓練、投入生產,最終與客戶共創雙贏。
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