企業製造智能(EMI)讓化工業走入工業4.0時代
- 魏君頤
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隨著製造技術的進步，生產自動化設備與線上檢測系統，不再能滿足高生產品質以及高效率製程的要求，在2013年4月舉辦的漢諾威工業博覽會(Deutsche Messe)提出了工業4.0的概念，也讓工廠進入了智慧生產的年代。
化工業的製程雖然單純，但是從進料配料、反應、摻和、製成到成品，單一產品可能就有數百個管制特性，而單一工廠可能就需要對上千個管制特性做品質的管制與管理。
全球排名前4大的化工廠之一的陶氏化學(Dow Chemical)，以及全球排名第7的橡膠製造廠台橡公司，選擇使用來自西北分析的企業製造智能系統(Enterprise Manufacturing Intelligence；EMI)，除了達到跨廠區的標準化、產品品質與製程問題的預警與預先矯正、提高良率與生產效率升級外，更利用即時分析與即時訊息回饋來完成生產決策，也因此預估每月減少每一幫浦失效達25,000美元，平均每年一個生產工廠因降低原物料成本而增加的利益可達40萬美元。
根據Gartner/AMR Research的研究報告指出，所謂的企業製造智能即是一種可以自動收集來自各種不同資料來源進行資訊整合，並以關聯式互動的形式來讓使用者可以隨時取得最新、最即時的生產與品質資訊，並具備視覺化的警示與重要訊息，讓現場決策人員除了可以立即獲得原因訊息與矯正措施。
此外，更可以透過此種架構，自動將工廠端的訊息完整傳遞至管理層，以供其進行單一產線或者是跨產線、跨廠區的分析，再自動將管理層的決策回傳至生產端。在市場上眾多生產管理工具可供產線分析使用的情況下，工業製程上SPC(統計製程管制)仍舊被識為最普遍與有效的分析方法。
西北分析整合28年來在製程品質分析與監控的技術，並加入製造智能的概念，除了可即時將製程能力與各項分析透過警示反應給現場人員外，管理人員也可以透過E-mail或Web的方式得知即時各項分析結果報告，再立即傳達決策給現場進行製程的即時改善與預防矯正，最後將異常原因進行深度分析，提升了生產品質的整合性訊息，有效的提供生產決策人員即時的生產判斷數據與依據。
陶氏化學目前全球已有18廠導入西北分析的EMI，用直覺的可視化介面，針對2萬多種設備，且多重資料環境(如ABB、Wonderware、LIMS等)，多變量製程進行生產的即時監視，更快速的傳達從實驗室到作業端到管理端的各項製造訊息，有效且立即的排除錯誤、進行矯正，提高生產效率與產品品質，以達成全球一致性的管理綜效。
台橡公司，藉由EMI的導入，從1,365個管制特性當中找到關鍵的指標並即時回饋所有生產變異因素，除提升成品品質外，亦可提供更高Grade的產品，提高銷售價格，並且大幅縮短台橡大陸廠的導入時程，可更快地獲得EMI系統的高投資報酬率(ROI)。
TechNavio分析師預測，全球企業製造智能市場的增長在2012年至2016年期間的複合年增長率將為10.67%。這個市場增長的關鍵因素是「企業為提高運營績效需要即時的訊息支援和推動經營決策」。
隨著企業營運快速擴大，內部產生的資料會越來越龐大，產生了大量非結構化數據，大量的傳感器數量增長更為機台數據的增長火上澆油；然而大數據本身實質上是沒有作用的，除非將這些數據經過處理才能對企業提供有價值的資訊。
而企業使用EMI共同的目標即是要將這些大量的工廠數據轉化為有用的知識，推動更明智的業務決策。企業製造智能可以讓你的系統更聰明嗎？答案是肯定的。企業製造智能在正確的時間、在正確的地方，提供了正確的信息。 (本文由台灣西北分析股份有限公司提供，魏君頤整理)
