台達助力化新精密 整合伺服壓床與整廠監控邁向製程升級

台達整合伺服壓床與整廠監控助力化新精密，邁向效率與永續的製程升級。台達

在汽車零件與農業機械等精密組件的生產線中，「壓合」是決定產品良率的關鍵製程。傳統上，金屬精密機械加工長期依賴油壓壓床，雖具備強大推力，卻存在精度難以控制、能耗高昂以及環境髒污等困擾。

面對市場對產品精度要求提升，少量多樣、縮短交期等競爭壓力，以及當前ESG淨零碳排趨勢，油壓設備精度不足、缺乏數據紀錄、高能耗的特性，已無法滿足現代生產需求。製造現場須導入數位化與智慧化技術，強化產線競爭力。 

化新精密是精密機械零件加工的領導者，產品廣泛應用於車用、工程建設與農業動力設備，外銷遍及10多個國家。雖已建立深厚的加工技術並屢獲國際大廠獎項，但在邁向智能製造的路上，仍面臨傳統製程的三大限制。

首先，不同工件的壓合工藝高度依賴經驗，品質易波動，且關鍵技術難以傳承；再加上數據紀錄不足，品質異常不易即時追蹤。第二，由於壓合、檢測、量測站別分散，導致生產動線過長、空間利用率低，且人力配置過於分散，整體排程彈性低。第三，油壓壓床伴隨的漏油汙染、高能耗與噪音問題，提升維護成本與造成環境負擔。

在設備與數位升級的雙需求下，台達藉由軟硬整合與一站式服務獲得化新精密青睞。從導入初期台達即與化新精密針對製程痛點協作改善，透過壓合曲線進行製程分析與治具優化，使壓合更精準、操作更便利，改善製程一致性並降低人工作業負擔。

有鑑於數位化需從整線考量物聯與未來升級需求，台達協助建置數據串接流程，以台達伺服壓床為主軸，收集位置、壓力、速度、時間等參數，搭配 工業圖控系統VTScada，即時監控用電、廢液、設備狀態等關鍵數據，並生成報表、維護預警。在試產階段，工程師在現場反覆調整參數，確保穩定量產。

台達伺服壓床與整廠監控方案的四大效益：

高重複精度壓合控制：透過電力驅動精確設定力道、位移與速度，取代傳統油壓難以控制的壓力波動，確保每一次的壓合動作一致，從源頭解決產品精度不穩的痛點。

工藝經驗配方化與生產履歷管理：由手動輸入參數建立配方，操作人員僅需切換對應配方，即可快速穩定產出一致品質。壓合過程中，系統即時蒐集位置、壓力、速度與時間等數據，產出完整的壓合曲線，保存配方執行結果。

此外，所有壓合數據可串聯至MES系統，建立完整生產履歷，實現品質預警、大幅降低重工率，強化對客戶的交期承諾與接單競爭力。

多工整合，一機抵三機：單一站別整合「壓合、檢測、量測」工序，取代過往需三台機器才能完成的流程，有效簡化產線結構，節省廠區空間，使人力配置更集中與專業化，同時為未來擴產節省設備購置與開發成本。

綠色低碳實績：台達伺服壓床取代傳統油壓，徹底解決漏油汙染與高噪音問題。搭配VTScada工業圖控系統，即時監控整廠用電、空壓及廢水等，讓各機台的用電數據可視化，使管理者能精確掌握用電趨勢，進而靈活調整產線班別，優化能源配置。

軟硬整合的方案讓化新精密更有效地進行鐵屑回收、水回收再利用，且再也不需要準備油桶進行更換，省下97%的空間與廢液處理成本，每月用電從207,000 kWh降164,900 kWh，年廢油處理量從160噸減至10噸。

台達透過伺服壓床解決方案，協助化新精密將傳統經驗轉變為數據配方，建立穩定、透明且具高度彈性的製程架構。化新精密的成功轉型展現效率與永續的雙贏，更為傳統加工定義綠色製造的新標竿。台達將持續以整合型解決方案協助產業夥伴提升效率與落實環境永續。