蒐集資料建立知識庫 建立智慧工廠第一步

工業4.0的概念自提出以來，儼然已經成為工廠提升競爭力的重要依據之一。但台塑網科技MES處處長裘克紹指出，很多工廠現在還停留在工業1.0或2.0，工廠必須要先知道自己要什麼，根據工廠的現況來設計資訊系統，才能有效達到降低成本、效能增長的營運標的。

如許多還停留在工業1.0的工廠，往往還停留在紙本作業，在承接客製化需求時，各方排程不易統整，難以掌握確切的交貨時間，客戶有可能會因無法等候太久而取消訂單。

裘克紹指出，其實只要將紙本資料e化，就能將生產線及出貨狀況透明化並有效地追蹤管理，從下單到完工，原來平均一個半月的工期，可以縮短為兩周，插單時也可以很快地進行安排，業務不用問現場師傅，就可以準確地提供客戶交期。

裘克紹指出，智慧工廠最好是循序漸進，從1.0往上發展，先得要有制度、標準作業流程、表單，即使沒有自動化，也得掌握必要的資訊，先將生產過程的資料轉變成有用的資訊，先蒐集生產資訊，才可以追蹤生產履歷，才能夠檢討產品品質，以及資源調配，因為有些產線不見得只能生產一個產品，應該要能做到彈性調整，才能符合客製化需求。

為確保訂單交期，透過警報管理模組確保機台運行不中斷，已經是相當常見的工廠自動化解決方案。但裘克紹指出，現場端的異常訊號要是太多，會造成作業人員負擔，唯有做好異常管理，才能判斷優先順序。

但過去處理異常的Know How，可能都是留在人身上，裘克紹認為，內部反覆檢討後的因應對策，要回饋系統形成知識庫，才能讓再次面對問題的人得以有效處理。

工作人員只需監看看板或透過行動裝置提示，就能掌控包括異常狀況預警在內的各項即時訊息，作出維護保養安排決策，進而減少來回巡邏的人力，甚至可以做到預知保養及提前告警，甚至可以做到維修時間及路線安排，可以減少停機的時間。

裘克紹強調，要做好異常管理，就要能夠有效配置人力，人應該要學會不只是去做固定的工作，用過去的經驗作為學習基礎，不僅能維持現有機器的穩定運作，同時也能做好預測及綜合規劃。

智慧工廠的目標之一，就是要能做到差異化，如藉由行動裝置跟蹤物流，從供應商來料檢驗、生產排程及在製品管理、品質檢驗就源輸入，讓產線看板隨時動態呈現即時訊息，加速供應環節過程訊息傳遞，由訂單、計畫、管制、品質、交運依生產批次結合，優化產線溝通。除強化生產過程整體供應鏈競爭力，對客戶售後維運服務效率也顯著提升，有效提升品牌形象及建立長期客戶關係。

裘克紹指出，台灣仍有許多工廠屬於中小企業，雖然具有靈活的優勢，但想要掌握正確資訊如生產的確切時間的難度也較高，如果沒有有效的收集資訊，沒有紀錄就很難判斷派工的狀況，無法掌握每個師傅可以工作的時間，也就無法掌握交期。

如許多工廠的師傅，有的人專門負責客製化，但也有人負責的是生產過程的共用部分，如果沒有安排好，可能就會出現產線停頓的狀況。而且不同的單位可能會有本位主義，如資材單位的備料態度，可能會因為擔心缺料而故意留下原料，如果沒有掌握資訊，可能造成損耗甚至偷賣損失。