從經驗驅動到數據驅動 智穎智能以AI翻轉射出成型製程

sMolding系統畫面。智穎智能

射出成型產業長期面臨一個結構性難題：製程參數的設定高度依賴老師傅的個人經驗，一旦人員異動，寶貴的調機知識便隨之流失；新模試模需要反覆調整，每次都要耗費大量材料與工時，產品良率卻仍難以穩定掌控。這道難題困擾著全球射出成型業者，卻始終缺乏系統性的解決方案。

智穎智能執行長張詠翔出身模具世家，自幼在工廠耳濡目染，國高中即赴射出機工廠實習。就讀中原大學機械系博士班期間，他深入研究射出成型AI化的可能性，親赴多家工廠反覆驗證，將多年研究轉化為真實產品原型，並陸續獲得多家上市公司主動洽談技術移轉。2020年，他決定將技術正式商品化，與志同道合的夥伴共同創立智穎智能，以「Molding Intelligent」為使命，致力以AI技術翻轉傳統製造產業。

智穎智能所打造的平台為全球唯一的跨廠牌射出成型雲端智能平台，四大功能模組分別對應試模、換機、量產及數據監控等核心場景，不受機台品牌、材料類別或產品類型限制，可廣泛應用於台、日、歐、中等各品牌射出機。

在試模階段，sMolding基礎成型導引模組能一鍵計算初始成型參數，搭配sTroubleshooting智能缺陷排除模組，協助技術人員以科學化方式快速診斷不良原因並修正參數。實際導入效果相當顯著，試模成本節省達64%，試模時間由7.5小時縮短至2小時。老師傅的調機經驗不再只存在腦海中，而是透過系統完整數位化保存，隨時可供組織傳承與複用。

面對製造業常見的機台換線挑戰，parameTransfer 參數轉換模組提供一鍵跨機台參數轉換功能。系統自動依據機台規格進行匹配提示，避免使用不合適的機台，轉換後的參數可直接銜接缺陷排除流程。實際案例顯示，中小型成型廠在機台轉換作業中，試模次數由10次降至3次（減少67%），試模時間由40分鐘壓縮至10分鐘（縮短75%），顯著提升換線彈性與效率。

進入量產階段，StabMolding成型穩定模組無需額外安裝感測器，直接擷取射出機壓力數據轉換為產品重量值，進行即時品質監控；更可動態補償關鍵製程參數，在每一個模次自動修正，確保連續生產的穩定性。多項實地測試結果顯示，啟用適應控制後，產品重量穩定度可提升40～65%不等。

此外，產能儀表板提供機聯網數據分析服務，整合機台稼動率、SPC參數穩健指標、逆環磨損分析、即時成型品質預測及碳排量監視等功能，協助工廠管理層即時掌握產線健康狀態，從被動因應轉為主動預防。

截至目前，智穎智能的服務足跡已遍及台灣、日本、越南、泰國、新加坡、馬來西亞、中國等地，並持續拓展歐美市場，產品類別橫跨半導體載具、醫療零組件、3C電子、汽車零件、運動器材等逾50種產品類型。面對全球製造業智能化升級的浪潮，智穎智能正以台灣AI技術的實力，協助射出成型業者從經驗驅動走向數據驅動，建立下一個世代的競爭優勢。