化繁為簡的製造業轉型與E化流程管理
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嘉航科技(Jet Soft)工程技術副總經理陳威宏指出，當前製造業正面臨到因應市場壓力下必然的轉變：要更快速提升產能、更短的開發週期和即時上市時間(time-to-market)，產品的多變性和複雜性增加管理成本，需針對全球化的供應鏈做好管理，提高企業營運效率，以合理成本實現量產品品質一次到位。
據Abeerdeen Group針對製造業調查，63%認為開發時程縮的更短，35%認為市場對產品品質與信賴度要求更高，32%認為產品原材成本提高，26%認為製造預算縮減，19%認為是邁向全球化的供應鏈管理挑戰。
而當前製造業現實上所面臨痛苦點，在於因應全球化供應鏈，產品設計、製造與生產團隊分散於世界各地，難找出可重新使用的成熟製造技術，如何提供準確製造訊息與量產時程，以紙本為主的流程管理與手動化程式，與傳統設備系統無法銜接。這些因素導致製造業欠缺效率、成本偏高、延遲與錯誤。
陳威宏點出嘉航的願景，就是幫助客戶改善產品開發流程，包括該產品所需的製造流程和工具開發，以最佳化、平行化方式去執行製造業務流程，製造流程管理(Mfg Process Management；MPM)與數位化製造(Digital Mfg)不僅有效，也是完整企業級PLM戰略的一個組成部分。
從零件製造、最終產品組裝與進行檢查的整個製造過程，工廠工程師負責將設計料件清單(eBOM)、3D CAD模型圖、生產資源、製造標準與內部供應鏈資訊，轉換並設計出所需零件、組裝流程計畫、製造料件清單(mBOM)，設計相關工具與配置機台，估計生產時間與成本，以及工作指導書。
若以工程變更為綜軸，進行階段為橫軸，從概念設計、系統設計到後期量產階段，會有一大一小雙峰的設計成本曲線；從MPM、量產工具設計/製造階段到後期量產階段，又有另一個一大一小雙峰的製造成本曲線，製造業最佳策略就是把製造階段在細部設計時就往前拉，使設計與製造成本的兩個高峰點拉近重疊、扣抵，如此可減少量產階段時，製造方法╱流程的侷限性與製造成本。
製造業從前端結合企業PLM，建立量產工具的關聯性，自動化NC流程、整合入企業系統，工程變更到製造變更的電子化管理、整合製造數據管理，建立從eBOM到mBOM的關聯性，佈署數位流程計畫、動態產生製造文件，IP智財安全維護並符合分散式協同開發。
陳威宏說明兩個改善實際案例。首先由於設計端與製造端的觀點不同，工程料件清單(eBOM)不等於製造料件清單(mBOM)，為了縮減開發時程，工廠不能坐等到eBOM齊備才進行mBOM的轉換作業；萬一不符合的mBOM推出，會製造出大量廢料、重工與交貨延遲。
若以同一套PLM系統，從前端工程師設計出eBOM時，就能與製造端並同步轉換出實際可行的mBOM，提供工廠選擇其它替代料，建構雙向可追蹤機制，協助工廠端做控管，分析和解決物料清單不符。效益在於可確保其一致性，並改良生產計畫。
傳統NC規劃師的工作時間，常因設計延誤與被要求提早投產而被擠壓，同時又有圖表資料轉換、建立流程模型、提供製造文件等瑣碎性工作。設計師難以看到實際製造的侷限性，也較難找到驗證且可反覆使用的製造工序。萬一NC數控加工資料、流程建立完畢時，前端又出現設計變更，就會拖延到量產時程。
自動化NC數控加工流程，就是將過去驗證過的NC流程與製造數據，嵌入前端設計的關聯特徵庫，設計圖一出來就能自動建議NC刀具路徑、流程模型、工作指導等製造資訊，經重組、落實和優化後，自動產生可實際製造的NC程序。不僅NC加工程序時間減少，集中心力處理特殊NC的加工節點，提高可製造性和降低成本。
陳威宏列出製造業的自動化位階，第一階(Level 1)製造工程師接收設計師2D圖樣，以非關聯性工具如手工轉換BOM表、製程計畫與工作指導，製程資料分儲於許多地點且以紙本為主。第二階(Level 2)工廠建立NC模板化資料庫，從前端設計3D圖樣時可加速產生NC刀具路徑與量產工具，後端製造數據非正式與有限化的管理，採手動方式輸入數據。
第三階段(Level 3)透過PLM從產品開發階段同時生成製程數據╱流程，設計變更由工程端與製造端集中管控，並與其他企業系統做自動化整合。第四階段(Level 4)，數位化製造數據能延伸、拓展到各供應鏈，在限制設計與製造流程進行標準化與持續改善，將涉及的供應鏈做最佳化閉環(Closed loop)處理。製造業可自我檢視的自動化位階，並設定流程改善項目、投入成本與優先順序來依序提升。
